ПКФ Строй-Инвест
Плазменная резка

КАК ИЗБЕЖАТЬ Обычных Промахов
Современные станки для плазменной резки металла считаются достаточно сложными многосоставными механизмами. Спасибо автоматизации процесса резки, плазмотроны владеют высочайшей эффективностью. Но, при недоступности следующего контроля за состоянием частей плазмотрона, а еще при непрофессиональном применении станка, быстро возрастет себестоимость изготовления. В конечном результате эти моменты имеют все шансы привести к выходу плазмотрона из строя. В следствие этого соблюдение несложных правил работы с плазмотронами дозволит прирастить срок службы всех его частей, увеличить качество работы и избежать обычных промахов.

Актуальная подмена сменных составляющих

Бывалый оператор ещё в процессе работы имеет возможность квалифицировать надобность подмены расходных составляющих резака. К примеру, наиболее обычным индикатором выгорания электрода считается перемена звука резки и цвета огне. Кроме сего, для определения износа расходных частей резака, довольно наблюдать за качеством вырезанных подробностей. При резком смещении в худшую сторону свойства реза идет по стопам направить забота на положение электрода и сопла плазмотрона. Кроме выпуска бракованной продукции, внедрение расходных материалов ненадлежащего свойства или же в крепко изношенном состоянии имеет возможность привести к повреждениям резака или же же всей системы плазменной резки. Это безизбежно тянет за собой вспомогательные денежные издержки, например как починка плазменного резака не лишь только дорогая, но и достаточно долгая процедура, приводящая к простою оборудованию для плазменной резки. Избежать всех данных проблем несомненно поможет ведение журнальчика учета срока службы расходных частей. Единожды определив с его поддержкой средний срок службы расходников для всякого облика дел, возможно проводить плановые подмены составляющих, не доводя до неблагоприятных результатов.

Очень преждевременная подмена расходников еще не считается экономически прибыльной. В предоставленном случае квалификация оператора станка содержит решающее смысл. Его познания и бдительность несомненно помогут внятно предопределять, когда непосредственно нужно изготовить подмену что или же другой части.

Контроль режимов резки

В руководстве оператора плазмотрона внятно описано, какие расходные материалы нужно применить для всякого режима резки. К примеру, лучшие характеристики свойства резки достигаются при применении на установке плазменной резки тока, выставленного на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Внедрение неправильных характеристик резки, а еще неправильный подбор расходников, приводят к завышенному износу или же же к абсолютному выходу из строя расходных материалов. Соблюдение назначений, обозначенных в руководстве оператора, дозволит гарантировать лучшие характеристики свойства и скорости работы.

Контроль затраты плазмообразующего газа и охладителя

Поддержание неизменного давления плазмообразующего газа и затраты охлаждающей воды считается самой необходимой частью производственного процесса. Невнимательность по отношению к охлаждающей системе плазмотрона считается одной из самых популярных оснований выхода из строя оснащения для плазменной резки. Недостающее, лишнее или же нестабильное нажим плазмообразующего газа, кроме сокращения срока службы расходных материалов, приводит к усилению негативных тенденций свойства выполняемого реза, а то и к прерыванию процесса резки. Качество и чистота плазмообразующего газа еще оказывает многое воздействие на положение и срок службы расходных материалов и частей плазмотрона.

Контроль скорости резки

Верный выбор скорости резки разрешает гарантировать лучшее качество среза и минимизировать последующую механическую обработку. В случаях, когда скорость резки недостаточна, вполне вероятно лишнее выделение брызг металла на верхней плоскости обрабатываемых подробностей. Не считая такого, возрастет ширина реза и ухудшится его качество, а как раз будут замечены лишние наплывы металла в пространствах реза и по нижней его кромке. При очень высочайшей скорости резки будут замечены с трудом удаляемые недостатки, эти как капельки грата, повреждение кромок обрабатываемой подробности и облой по нижней кромке реза. Еще неправильный выбор скорости вызывает перемена кривизны дуги, собственно что приводит к нарушению геометрических характеристик резки.

Непрорез

Непрорез или же пробивка металла считаются достаточно ненавистными результатами неправильного подбора характеристик резки или же же недостающим контролем со стороны оператора. При непрорезе или же пробивке все брызги расплавленного металла с пространства реза устремляются ввысь и оседают на частях плазмотрона, загрязняя его. Не считая такого плазмотрон при непрорезе трудится с увеличенной нагрузкой, собственно что еще содействует его износу вплоть до разрушения. Контроль за процессами резки, а еще внедрение нехитрых технологических способов, разрешат избежать данных проблем.